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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

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    1.咨询费用比同行低30%以上;
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    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

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    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

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    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

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    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

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5S咨询公司总结国内企业推行5S管理存在的问题

5S咨询公司总结国内企业推行5S管理存在的问题

时间:2019-09-27 10:16来源:原创 作者:5S咨询公司 点击: 次
中国企业在5S管理模式的基础上推出了5S管理模式，为建立健全中国企业管理体制作出了有益尝试，取得了一定的成效。
        随着我国改革开放的不断深入以及经济全球化进程的不断加快，企业的经营业绩欣欣向荣，但企业的基础管理却十分薄弱。虽然中国企业已经引进并学习了国外很多优秀的管理经验，但仍然面临着许多管理困境，例如产品不良率居高不下、生产效率低下、成本增加、人员流失率高、安全事故频发等，阻碍着企业的进一步发展。特别是我国加入了WTO后，外国企业来华投资越来越多，面对世界知名企业在管理水平上的巨大差距，中国的企业不甘落后，奋起直追。在结合了国内企业自身实际以后，中国企业在5S管理模式的基础上推出了5S管理模式，为建立健全中国企业管理体制作出了有益尝试，取得了一定的成效。与有效推行5S管理的企业相比，中国大陆企业的现场管理依然存在较大差距。
据有关资料显示：我国目前有90%的日资企业和台资企业将5S管理纳入日常工作，70%港资企业正在推行5S管理。珠江三角洲，长江三角洲有70%的企业了解5S或正在推行5S管理，真正系统有效地推行5S管理的企业仅有30%，而一些内地企业目前大部分还没有导入这项管理活动。
由于国内企业发展起步晚、基础弱、经验少，还未形成健全的企业管理体制，在推行5S精益管理模式时，难免会遇到许多新出现的问题，无法及时有效地解决，这些问题主要表现在以下几个方面：
（1）意识层面
一方面，国内企业对5S的认识过于肤浅，认为5S管理仅仅是为了保证工作环境的整洁清爽，生产现场的规范、整洁与生产效率、产品质量无关，突击搞卫生、摆放整齐只是为了应付上级领导的检查、客户的参观；5S咨询公司就是靠贴标语、喊口号、多开会、开长会来解决问题；另一方面，企业内部认为5S稽查就是找茬、挑刺，对5S稽查充满敌意，不积极、不配合。实际上，5S是现场管理是企业生产正常运转的基础，它通过对日常工作的细节处理，来预防大问题的产生；5S稽查则能够帮助员工建立5S素养，从而推动企业发展。
（2）系统方案层面
主要表现为效仿管理流于形式、无实施的系统方案。企业对5S的肤浅认识直接导致了企业5S管理活动流于形式，而且，由于国内企业过于强调与依赖精神方面的作用，企业热衷于口号、标语、文化宣传和其它一些短期性活动，认为贴上标语、横幅、宣传画就是引进了先进的5S管理模式，而不结合具体工作展开相应的5S管理制度和稽查活动，形式上的效仿无法为企业带来实质性的改善。
（3）管理制度层面
企业虽然贯彻执行了具体的5S管理活动，但没有制定相应的成文管理制度，导致稽查内容不明确、稽查标准不统一、稽查以后难处理等问题，在5个“S”中分别表现为以下几点：
①整理的缺失
很多企业都没有制定针对现场物品“要与不要”的判定标准，现场物品堆积如山。
没有定期地对办公用品、资料、文件、原辅材料、治工具等进行整理，物品、资料摆放杂乱。
无法有效识别工作现场紧急、不急、暂时不用或报废物品。
没有制定针对明显无用或需要报废物品处理的流程和权责，这些物品没有及时处理，造成现场空间狭小。
没有形成防止“不要物品”出现的预防措施等。
②整顿的缺失
生产现场的作业区域规划不合理、不完整或根本没有规划，物品随意摆放。
有些区域虽然有规划但是现场画线不规范：通道线、定位线、警戒线等颜色、规格均不符合规范要求。
虽然已经进行规划，但是物品也没有按照规定的区域进行存放，压线存放、物品摆在通道上的现象很严重。
现场物品没有执行定点、定量、定品“三定“原则，物品堆放随意。
现场的标示不完整，如单位标示、区域标示、产品标示所选用的标示牌的材质、字体、颜色、大小、悬挂位置等均不规范。
生产现场没有实施看板管理：公司没有设刘安全看板、5S管理看板、生产管理看板、质量管理看板、改善活动看板、文化活动看板等即使有设计一些看板，但一线管理者也没有使用。
生产现场无法做到目视管理，应该明确的管理项目因为没有系统的标示和看板而最终无法明确，如每条线的生产目标、生产货号、实际完成量、不良状况、欠料材料、改善状况等。
③清扫的缺失
企业没有建立完善的清扫制度，地板、机器设备、门窗、物料等落满灰尘。
员工的作业台没有及时清扫，上面落满灰尘，废料也杂乱无章地堆放其中。
没有清扫检查制度，或没有执行制度定期进行检查。
不用的机台没有加油防护，有的机台没有加罩防护。
没有建立起防止灰尘产生的预防措施。
④清洁的缺失
员工、干部没有养成随手把物品归位、随手捡起地板上垃圾的习惯。
公司没有建立起全员参与5S的激励机制，使得以往5S的成果很难保持。
企业没有建立起提案改善的激励机制来推动生产系统的持续改善。
企业没有导入IE改善机制以不断追求生产管理的合理化、均衡化。
企业管理的基础流程、制度没有扎根、落实，如存量管制、定额须发料、时段管理、异常处理等流程和制度还没有在企业深化。
⑤素养的缺失
企业没有建立系统的人员培训机制，不能按照阶层别、功能别对人员展开系统培训。
企业没有明确的员工日常行为规范，如男性留长发，女性的头发染得五颜六色，穿拖鞋、短裤上班者比比皆是。
现场员工没有养成看到物品摆放不整齐就随时纠正的习惯。
一般企业都没有建立起系统的文宣工作，没有制定对员工素质进行教育的文宣和海报。
员工的操作动作及检查动作没有经过培训形成标准化。
生产线的布局安排不合理，造成局部物品堆积和通道堵塞，生产现场又不具备持续改善的能力，不能对生产瓶颈、浪费、耗时多等情况定期拟订改善主题并进持续改善的能力，不能对生产瓶颈、浪费、耗时多等情况定期拟订改善主题并进行改善。
没有定期对事务流程、业务流程及作业流程进行分析、改善，也没有制定明确的事物流程、业务流程及作业流程图。
没有制定人员行为标推、操作标准、检查标准及“要”与“不要”的标准等，员工作业不能标准化。
⑥安全的缺失
由于传统教育对安全方面的忽视，加之绝大部分农村的教育条件不足，来自农村的我国制造业一线员工不具备足够的安全意识、安全知识以及应对紧急情况的反映能力。
企业忽视了员工的入厂安全培训，或者安全培训的知识宽泛而空洞，多使用“注意……”、“不要……”、“禁止……”之类的空洞的要求，没有针对性和可操作性。
企业未能充分尊重员工的生命价值，未能承担起安全责任，一旦发生安全事故，就将员工定格为制造事故、伤害自己和他人的“凶手”。“由于违章操作导致安全事故发生”几乎成了一成不变的事故分析结论。
不安全的装填（设备、产品、工具等所处的工作或运作状态）、不安全的行为（人在活动过程中的不安全动作、险恶的环境等）以及约束机制失效（企业的连锁控制措施等失效）导致工作环境、设备、产品等存在安全隐患。
企业未能定期组织员工进行放在演练、自主训练员工应对自然灾害、流行病害等。




(责任编辑：智泰咨询)
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