TPM管理基础知识分享_TPM咨询公司-TPM管理-6S管理-5S培训公司-首选智泰咨询公司

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我们的优势
专业+敬业

智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。
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智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
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智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
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6S管理咨询公司案例_持续改进

深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。
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智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。
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TPM管理咨询公司案例_设备故障

智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运
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世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。
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在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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TPM管理基础知识分享

时间:2023-12-07 09:28来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
   
   次

从TPM理论上讲，TPM是一种设备维修程序，智泰咨询认为TPM与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：

一.TPM 管理的概念

从TPM理论上讲，TPM是一种设备维修程序，智泰咨询认为TPM与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：
1).要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM（全员参与）；
2).要求必须授权公司员工可以自主进行改进作业（自主改善）；
3).要求有一个较长的作业期限（持续改进）。
这是因为TPM管理自身有一个持续发展的过程，贯彻TPM精益管理需要约两至三年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
　　智泰咨询认为TPM管理将设备维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。智泰咨询认为通过TPM精益管理，企业形成一套设备预防维修的体系及标准，促进企业生产综合效率的提升，也培养一批优秀的设备维修人员及生产操作人员。

二.TPM管理的起源

1.TPM管理的产生背景：
TPM管理是从PM进一步发展为TPM的维护活动，在目前以维护为中心的PM基础上，增加设备操作人员的小集体活动便是TPM：
美国式PM以维护部门的维护员为中心；
1.)小集体活动操作部门的操作人员；
2).全员参加的PM活动（生产维护）
TPM特点之一便是把“通过小集体活动的操作者自主维护”的美国式PM的日本企业特有的QC小集体活动融为一体，进行“全方位设备管理”。

2.TPM形成背景-目前应在生产现场解决的当前课题：
1).目前，我们无法完全发挥设备的功能。
2).高度化，自动化设备未能完全启动。
3).设备技术革新速度进一步加快，使我们更加难以应付。
4).随着产品的多样化，我们面临着品种繁多，少量生产的体制变革。

3.TPM的起源
1974年，丰田子公司日本汽车零件公司为适应F/A(FACYOY AUDTOMABION：工厂自动化）发展，改变原来的生产维护方法（PM），采用了TPM。原本采用的是丰田传统的生产方式，JUST IN TIME的生产体制，其目的在于彻底根除浪费现象，实现“库存为零”、“不合格产品为零”。如果在产品中混杂不合格产品，实际上意味着遵守准时制（JIT),已经不可能，虽然已经实施了全面质量管理（TQC),但如果因设备故障而发生生线停止运行或出现不合格产品等情况，仅靠TQC是无法推进生产自动化，虽然实现了操作自动化，但设备维护又出现新的问题。仅靠原有的维护人员，无法应付急剧增长的设备维护工作，因些我们必须推进TPM。
JIT（JUST IN TIME):按照制造必需的物品自动化（人+动）：及时发现工程过程中的异常情况和问题的关键，能够使设备，生产线通过自动判读停止设备运转。目前众多咨询公司在国内企业中大力推进。

4.TPM和美国式的PM区别是什么？
TPM：1.为了实现生产系统的效率化，TPM追求综合性极限化目标。
2.改善了设备制造、使用及维护方法，力争把生产效率提高到到极限。
PM: 以设备专家为主的PM，虽然也通过改善设备制作方法，维护方法，追求设备
效率的极限，但追求深度并不涉及到设备使用方法，也就无法追求对生产效率
的综合性极限。
TPM: 1.TPM的特点是“操作员（作业员）的自主维护。（自主维护自己的设备）。
2.日常维护（清扫、加油、拧紧螺丝、点检等由操作人员负责，而设备检查
（诊断）的修理由专门维修人员负责。
PM: 美国式PM中，操作者专注于生产（操作），由维修负责人进行日常维护、检查、
修理等工作。
TPM: 1.TPM是全员参与的小集体活动。
2..通过级别一体化的小集体活动，使经营管理层，中间层、现场人员全部参与
活动，我们将此称之为“重复小集体”。
PM: 美国式PM不进行全员参加的小集体活动。

三.TPM的实施

　　在开始应用TPM管理之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM精益管理活动。实施TPM精益管理的第一步则是聘请外部专业的智泰咨询公司，内部成立TPM推进办公室，任命一至两位TPM担当，由咨询公司到TPM推进办公室到现场的方式负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM精益管理不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
　　一旦公司高层及TPM推进办认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM管理能够带来利益，就可以认为第一批TPM的活动小组已经形成。这些小组通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
　　行动小组的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

(责任编辑：智泰咨询)

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