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我们的优势
专业+敬业

智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。
手把手咨询辅导

智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
一次咨询持续服务

智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
咨询性价比高

1.咨询费用比同行低30%以上;
2.咨询项目续签率90%以上；
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4.咨询项目指标100%达成；
5.一次咨询持续服务；
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优秀案例
6S管理咨询公司案例_持续改进

深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。
5S管理咨询公司案例_三天打造

智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。
TPM管理咨询公司案例_全面改善

深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行
TPM管理咨询公司案例_设备故障

智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运
精益生产咨询案例_自动检测生

世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。
精益生产案例_生产效率提升

在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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您想了解的TPM管理内容都在这

时间:2023-12-07 10:27来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
   
   次

1.TPM 的历史  20世纪
  -1.50年代始于美国（1960年GE公司）；
  -2.60~70年代传到日本，71年正式命名TPM；
  -3.80~90年代传到韩国；
  -4.90年代传到中国。

TPM 管理概论
1. TPM 的历史 20世纪
  -1.50年代始于美国（1960年GE公司）；
  -2.60~70年代传到日本，71年正式命名TPM；
  -3.80~90年代传到韩国；
  -4.90年代传到中国。
2. T.P.M (Total Productive Maintenance)全员参与，生产保全。
-1. T (Total)全员所有部门全员参加的意思；
-2. P (Productive)生产追求故障Zero,不良Zero,灾害Zero、浪费 Zero；
-3. M (Maintenance)维护，维持效率的极限追求为目的，生产体系维持理想
状态的活动。
3.TPM本质
-1. 全员参与的小集团活动思想；
-2. 预防思想；
-3. “0”化思想。
4.TPM目的:（双赢策略）
-1.公司利益极大化；
-2.员工个人能力最大化。
5. TPM活动目标
TPM目标：
   ●灾害“0”化； ●故障“0”化； ●不良“0”化； ●浪费“0”化。
6.TPM三要素
   -1.板: 活动板，作用:信息交流；情报共享；自我展示；
   -2.物:活动的对象，三现：现场.现物.现象；
   -3.人:活动主体。
7.TPM 活动的定义：TPM(Total Productive Maintenance)的定义
    -1. 以追求生产系统效率化的极限(综合效率化)为改善企业体质的目标；
    -2. 以现场、现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求
       [零灾害, 零不良, 零故障，零浪费]并将所有损失在事先加以防止；
    -3. 从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有部门；
    -4. 从经营阶层（TOP）到一线员工，全员参加；
    -5. 利用重复小组活动，达成[零损失]之目标。
8.为什么要进行TPM活动呢?
   -1. 生产的主体是人, 手段是机器设备( 熟悉设备，有效操作 )；
   -2. 设备总出现故障，操作员会不会不高兴；
   -3. 如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，自然就能预防
不良、灾害；
   -4. 由人和设备、产品技术，决定竞争力；
   -5. 随着生产性的提高，会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动。
9.我们工厂都有哪些损失（LOSS） ?
追求生产系统效率化的极限(综合效率化) = 事先预防LOSS的发生
-1停止 LOSS
-计划 LOSS--定期计划保全造成的停车时间；
-生产调整LOSS--品种更换, 调整生产计划造成的停车时间；
-设备故障LOSS--机械设备故障造成的故障停车时间；
-工程故障--工程内物质的化学、物理变化或操作失误成的停车损失。
-2性能 LOSS
-正常生产 LOSS--开车、停车、换品种时发生的生产量损失
-非正常生产 LOSS--因工厂异常问题而停车时发生的性能损失，基准生产能力
和实绩生产能力之间的差异(也包括品种之间生产能力差异)
-3不良 LOSS
-品质不良LOSS--制造不良品而发生的时间损失和废弃物的物资损失;
-再加工 LOSS--不良品返回到前工程重新生产的再加工损失
10.如何消除“损失”?事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
-微缺陷：漏油、泄漏、摇晃、振动、脏、污染、堵、累积、计量误差、操作失误、判断失误、设备精密度、置信度......
-我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
11.我们的现状，这样也可以吗？
   1.设备
       -设备的外观脏，生了锈；
       -各种机械故障后被搁置；
       -空气、油等正在泄露；
       -设备磨损，变形严重；
       -设备老化，腐蚀；
       -设备的噪音过大，异味；
       -设备的松动，破损。
    2.作业环境
        -地面潮湿，滑；
        -墙壁，地面有很多灰尘、粉尘、油污；
        -作业位周围安全隐患显现；
        -作业空间狭窄，噪音大；
        -废弃品与正常品随时可见；
        -妨碍作业的机械或悬挂物；
        -不良标签到处张贴。
    3.人员
       -各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品；
       -只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以；
       -出现故障，就叫保全人员，自己根本不想找出原因解决“我是运转人员，
你是保全人员”；
       -不知道仪器或工具的正确使用方法；
       -把小故障或不良不当作异常；
       -不会区分适合于各注油处的润滑油；
       -不了解自己机械的结构/原理，也不想了解；
       -个人习惯不好不遵守作业规定作业。
12. TPM的基本理念
1.人的体质改善
1.1改变对设备管理的、全员的思考方式。
-我是操作的人你是维修的人(X)；
-我的设备由我来维护 (O)。
1.2熟知设备保全的技能与技术。
-设备不可运转(X)；
-设备专家级人员的培养 (O)。
2.设备体质改善
2.1设备的效率化。
-设备6S活动的彻底；
-设备6大LOSS的消除。
3.企业的体质改善
生产性、品质、利益的提升创造一个明亮、愉快的现场。
13. TPM的效果
-1.人的体质改善--培养适应变化的人才。
-操作人--自主保全能力；
-保全员--电器机械设备安装/保全能力；
-管理者--解决问题能力，指导能力。
-2.设备的体质改善--发挥设备的极限能力。
  -现存设备--综合性效率化；
  -新设备--设计初期稳定化；
  -自动化--无人自动化；简易自动化；作业自动化。
-3.体系的体质改善--业务效率的极大化。
-改善过程--生产性管理物流改善；
-办公生产性--文件管理；报告简单化；会议效率化；
-运营体制--责任和权限明确化；培养人才。
企业的体质改善必须是全员参加的 TPM 活动---

(责任编辑：智泰咨询)

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