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               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

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             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

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    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

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TPM的定义是什么

TPM的定义是什么

时间:2023-12-12 20:08来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
你了解TPM吗？你知道TPM是什么吗？如果您想了解，下面我们一起来分享下.TPM是英文TotalProductiveManagement（全面生产管理）的缩略语......
       你了解TPM吗？你知道TPM是什么吗？如果您想了解，下面我们一起来分享下。
       TPM是英文TotalProductiveManagement（全面生产管理）的缩略语。20世纪60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于20世纪80年代形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。TPM的中文译名叫“全面生产管理”。它的狭义定义是：包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员在内的全体人员参与的生产维修与保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。广义TPM是以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制。在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司高层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的。TPM活动由“自主保全”、“专业保全”、“品质保全”、“焦点改善”、“初期管理”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”八大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。根据企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。
         在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中，这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。TPM的根基、上述定义的核心在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和操作人员，而且还应包括诸如研发人员、采购人员及工长在内的全体员工。生产设备整体效率所带来出来的效益将通过操作人员与维护人员之间的良好合作加以实现。
（1）强调全员的参与意识
       全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气，人人都将公司的生存和发展视为自己的事情，积极关心参与TPM等各项活动，这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心，是产品质量的可靠保障。
（2）形成TPM的管理理念
       开展TPM活动的最终目的不仅仅是为了维修设备，而是通过全员的参与和共同的劳动，使工作场所更加安全可靠，排除影响生产效率和质量保证的不利因素，给员工提供清洁、整齐、优美的工作环境，给顾客留下深刻印象和充分的信心，创建良好的企业文化，使得员工为一个共同的目标即为企业的持续发展做出应有的贡献。这就是一种非常重要的管理理念。
（3）养成员工的自律习惯
        TPM活动的重要思想之一是“从小事做起，从我做起，认真、讲究地做好每一件事情”，这种思想使得员工形成人人做好事的习惯，养成遵守每一种协议规则的习惯。
（4）要求员工成为复合型人才
        传统的生产运作主要依靠详细的劳动分工，如操作员只会机器的操作，如果机器出了故障，生产就停止，等到维修员修好机器后才能重新开始操作，这样势必影响到企业的生产产量和经济效益。而TPM活动的基本要求是全员动员起来，都要掌握设备的操作和维修，以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来提高企业效率。这些要求自然促使每个员工成为熟练操作机器和维护机器的复合型人才。
（5）追求“零化管理”
        在TPM活动中，“零化管理”意味着在现场现物条件下，实现“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失在事先加以预防；在质量管理活动中，“零化管理”意味着以完美无缺的制品质量，给顾客提供“无缺陷”产品；在间接部门工作中，“零化管理”意味着在所有的业务内容、格式、文字中要实现“零出错”。这些“零化管理”的思想要求企业的所有干部和员工树立“零错误”的思想，追求“十全十美”的作风。
总的来说，TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：
       提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
        6S管理与TPM的关系：6S管理是工厂管理和改善的基础，它作为现场管理的有效工具之一，已经受到全世界众多企业的广泛认同。TPM活动作为工厂降低生产成本、提高生产效率、改善工厂经营管理、强化工厂竞争力的有效工具，正发挥着积极的作用。国内企业在推行6S管理与TPM方面起步较晚，理论与实践上都与国外先进企业有着很大差距。快速掌握6S管理与TPM的实施方法，借以全面改进企业生产管理，是国内企业增强核心竞争力的重要途径。
        了解TPM的人都知道，TPM的第零个步骤就是6S管理。也就是说，企业要想推行TPM就必须首先有效地推行6S管理。6S是TPM的基础，TPM脱离了6S活动是无法实现最终目标的。但若只是推行6S活动而不实施TPM，企业也是无法达到零消耗的目标的。TPM专家一致认为：如果6S管理中要求的细化都不能接受，那就不用考虑推行TPM了。6S管理中的细化、定点、定容、定量是推行TPM的前提条件。因此，企业必须将6S管理作为TPM的第零个步骤加以明确下来，两者相辅相成，缺一不可。
        在事务间接部门实施6S和TPM活动，能够加强员工在工作中必须具备的七种能力，即异常发现的能力、异常处理复原能力、分析能力、改善的实施能力、条件设定的能力、条件改善的能力以及条件维持的能力。这七种能力的培养和提高，能够内化为员工的素质，为企业带来宝贵的人才资源。

(责任编辑：智泰咨询)
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