5S/6S管理+TPM管理咨询专家

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  • 我们的优势

  • 专业+敬业

               智泰顾问均来自于三星、华为、丰田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企业的咨询经验及成功案例。他们实战经验丰富，有标准、有方法、有案例，经过多年的理论实践和智慧累积，深受众多企业的认同和信赖，追求与客户共赢的核心价值观去服务好每一家客户。

  • 手把手咨询辅导

             智泰顾问以理论+实践（手把手咨询辅导）为主，以现场三现事实为依据提出改善建议，以给企业培养管理及技术人才为核心而实行手把手的咨询辅导，确保企业的干部及员工能熟练掌握及推广咨询项目的内容，确保您的企业在稳健中得到变革与持续发展。
     

  • 一次咨询持续服务

               智泰咨询遵从一次咨询后可持续免费疑问解答服务的承诺，我们定期对企业持续反馈的核心问题，组织专家团队进行攻关并给客户提出解决方案，我们有线上线下随时的咨询回复，确保您的满意为止。
     

  • 咨询性价比高

    1.咨询费用比同行低30%以上;
    2.咨询项目续签率90%以上；
    3.咨询项目100%落地；
    4.咨询项目指标100%达成；
    5.一次咨询持续服务；
    6.先咨询后收费；
    7.现场咨询辅导外其它服务一切免费。
     

  • 优秀案例

  • 6S管理咨询公司案例_持续改进

    深圳智泰下属6S咨询公司在国内对不同行业推进6S管理，98%以上取得非常满意的效果，智泰专业团队三天为企业打造成功6~8个标杆车间。

  • 5S管理咨询公司案例_三天打造

    智泰咨询下属的5S管理公司首创的产品三天一标杆，三天一条线，三天缔造6~8个标杆车间，智泰咨询专业的顾问团队为企业的5S管理快速打造已形成一套标准化内容。

  • TPM管理咨询公司案例_全面改善

    深圳智泰下属TPM咨询公司推进的TPM管理不仅仅是设备管理，而是企业的全面改善，智泰专业团队以现场三现为主展开企业的持续改进，帮助企业提升管理水平，促进企业可持续发展，最终达成行

  • TPM管理咨询公司案例_设备故障

    智泰咨询下属的TPM咨询公司为企业推进的TPM管理活动中，为企业设备故障率下降推进了大量的制度及标准，通过全员消除设备的缺陷并改善及复原，并对设备进行部分改良，促进设备长期稳定运

  • 精益生产咨询案例_自动检测生

    世界级制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨询在企业推进精益生产后平均生产效率提升35%以上。

  • 精益生产案例_生产效率提升

    在精益生产中车间经常要改进的内容是生产线上的生产平衡率问题，目前国内加工型企业的生产平衡率只有65%左右，智泰专业团队在企业推进生产平衡率平均提升到85%以上。

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TPM管理咨询机构选哪家

TPM管理咨询机构选哪家

时间:2023-12-13 21:59来源:原创 作者:智泰咨询 点击: 次
TPM管理咨询机构选哪家？首荐智泰咨询机构，智泰咨询机构是国内专业及权威的咨询机构......
TPM管理咨询机构选哪家
        TPM管理咨询机构选哪家？首荐智泰咨询机构，智泰咨询机构是国内专业及权威的咨询机构，只专注于企业的6S/TPM管理和精益生产咨询辅导与实战培训，由具有二十年管理经验的顾问团队为您服务！千件成功案例助您树标杆，智泰咨询机构顾问团队全力为您的企业发展及强大提供帮助！
TPM之个别改善：
1）实施个别改善的意义：为什么将个别改善放在第一位置？根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。
2）个别改善开展步骤：
准备阶段：
步骤：
第一步：对象设备、生产线的选定。活动内容：1）对瓶颈线、工程调和中损失较多的项目；
2）水平开展价值较大的项目。
第二步：组成研究小团队。活动内容：1）部门管理者作为领导（部门的样板以部长为领导，科和样板以科长为领导）；2）加入技术、工艺、设计、生产部门、协同作战；3）小团队在TPM推进事务局登记、成立。
第三步：对现状损失的把握。活动内容：1）把握并明确损失的现状；2）分析损失数据，没有数据的先收集数据。
第四步：完善课题及设定目标。活动内容：1）根据现状的调查结果，选定改进的课题；2）以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间。
第五步：制定计划草案。1）形成解析，对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划；2）最高领导审核。
第六步：对现状损失的把握。活动内容：1）为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价；2）追求直至目标完成为止的改善方案。
第七步：改善实施。活动内容：1）以对策草案为依据实施对策；2）必要的场合进行预算处理。
第八步：效果确认。活动内容：1）改善实施后，确认对各损失的效果；2）如果效果不明显，则重新制定改善计划。
第九步：固化、标准化。活动内容：1）切实实行技术对策（为防止回到原点而进行的物质性对策）；2）实行作业标准，保全标准等必要的标准化；3）为防止再次发生进行教育；4）最高领导审核。
第十步：水平展开。活动内容：1）同一生产线、工程、设备的水平展开；2）下一生产线的选择，改善活动的开展。
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