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供应链实战管理专家 吴老师

供应链实战管理专家 吴老师

时间:2023-11-23 11:12来源:原创 作者:智泰咨询 点击:
吴老师具备20年跨行业知名企业丰富的供应链运营与管理经验,致力于为企业打造卓越供应链管理体系,提升企业在新经济环境下供应链竞争优势......

供应链实战管理专家 吴老师

中国物流与采购联合会核心专家
ISM注册供应管理专家CPSM认证教练
百度百科收录中国知名供应链专家
20年跨行业供应链运营与管理经历
曾任:尚品宅配丨城市投资人兼总经理
曾任:力天大成丨副总裁兼采购中心总经理
曾任:大自然地板丨供应链副总经理
曾任:联想电脑丨采购主管 物控主管
曾任:台达电子丨采购担当 物控主管
 
相关学术研究:
01-《供应链管理专家》认证项目自主知识体系编制
02-《城市供应链竞争力指数—指标体系》《企业供应链竞争力指数—指标体系》起草编制
03-《中国采购发展报告》专家编委并发表专题文章《 技术进步推动全球采购与供应链发展》
 
吴老师具备20年跨行业知名企业丰富的供应链运营与管理经验,致力于为企业打造卓越供应链管理体系,提升企业在新经济环境下供应链竞争优势,曾辅导企业通过优化激励机制与打造业绩标杆,超额完成营收业绩同比增长目标20%; 曾在大自然家居(中国)有限公司成立跨职能供应链项目团队,以项目管理的方式优化供应链端使得采购成本缩减10%以上,且完美订单率提升20%以上;曾为客户优化企业外包业务模式,有效解决了外包产能瓶颈, 使之总体的外包产能提升3倍。
吴老师前后为多家知名企业提供培训咨询服务,服务的客户涉及电子、通讯、IT、机械、家居、工程装饰、服装及快消等多个行业。代表客户包括但不限于中国移动、伟创力、艾默生、西门子、盐田港、东风汽车、上海电气、大亚湾核电、兰州石化、三一重工、北元化工、普天集团、马斯科( Masco )集团、日本京瓷光电等众多等知名企业。
 
近期部分授课案例:
★曾给信利半导体讲授《供应链管理体系优化》12期,通过培训后,学员们掌握了策略与方法,并有效实施供应商整合与VMI,使得供应链成本缩减25%以上。
★曾给中国移动讲授《建立优秀的供应商管理体系》4期,对原有供应商绩效管理标准升级优化,供应商交付绩效水平提升20%以上。
★曾给同洲电子讲授《赢在供应链》、《库存管理成功之道》、《采购成本分析与缩减》3期,通过实施通过优化端到端供应链流程,采用供应链协同技术与品类管理策略,库存缩减30%以上。
★曾给东方汽车讲授《供应商开发与管理》《采购成本分析与缩减》《库存管理与优化》3期,通过培训后,企业采用采购成本缩减方法,降底成本达10%以上。
★曾为香港信隆实业、泰钢合金、恒丰纸业、蓝天集团等多家企业进行公开课程:《精益采购管理-供应商管理策略与采购成本缩减》8期、《赢在供应链》4期、《全面缩减采购成本》10期、《仓储配送与物流创新》8期、《库存管理成功之道》6期。
…….
 
主讲课程:
赢在供应链之高阶序列《供应链战略、流程与绩效》
赢在供应链之高阶序列《智慧物流与供应链管理》
赢在供应链之中阶序列《库存管理成功之道》
赢在供应链之中阶序列《供应链金融创新与风控》
赢在供应链之中阶序列《数据管理赋能供应链价值提升》
赢在供应链之专业序列《360度采购降本》
赢在供应链之专业序列《精益物流管理》
赢在供应链之专业序列《优势谈判策略与技巧》
赢在供应链之专业序列《供应商全生命周期管理》
赢在供应链之专业序列《采购全方位风控与合规管理》
 
授课风格:
注重实操:课程以采购、物流与供应链最佳管理实践为蓝本,针对工作中遇到的痛点和难点与供应链管理存在的短板给出策略、方法与工具。
案例丰富:深入剖析国内外供应链标杆企业最佳实践,提倡站在巨人的肩膀上学习,善于运用案例研讨的方式启发学员深入思考,引导企业快速借鉴行业最佳实践并结合自身实际业务推广应用。
内容专业:课程强调专业务实,学以致用,引导学员学会应用适宜的策略与专业的方法解决问题。
 
部分服务过的客户:
大型企业:伟创力(世界500强)、艾默生电气(世界500强)、西门子、盐田港、中国移动、MASCO(马斯科-世界500强)东风汽车(世界500强)、上海电气、大亚湾核电、三一重工、普天集团(国企)、美的集团…..
生产制造业:中海油、北元集团、信利半导体、同洲电子、伟易达、海格电气、赛尔康电子、天音通讯、大洋电机、兰州石化、天津中核、长清计算机、京瓷、华恒生物、宝雅新能源汽车、街景店车新能源科技、中原化学、通伊欧轮胎、九目化学制品、庆安电气、普瑞达电梯、奇维科技、京滨汽车、雪华铃家用电器、美国思睿逻辑、崛泰科技、ITT工业集团、欧司朗(中国)照明有限公司、美国凯曼顿电器、惠雄皮具制品厂、精成科技股份、新飞通光电子技术、信宇实业、香港信隆实业、泰钢合金、华粤宝电池、融海光电、瑞表远东技术、博世视听系统、耐普罗模具塑胶制品、USCN Sourcing LLC、马田工业、南玻集团伟光导电膜、广州本田汽车、万奇特电子、湛江德利化油器、安费诺科技、艾默生网络能源、中兴集成电路设计有限公司、深南电路……
其他:晨砻采购网、天坛家具、海底捞、奈特食品、蓝天集团、卡拉威(CGC)、中航集团、中集集团、恒丰纸业、九牧王、雀巢、同星物流、安得物流、日日顺……
 
部分学员评价:
吴老师的课程内容新颖、理念先进、具备很强的实践指导作用。
——东风汽车采购规划管理总部部长 刘喜鲁先生
吴老师授课内容务实、专业和实际工作结合紧密。
——西门子汽车电子事业部采购部总监 陈国斌先生
吴老师授课形式多样、风趣,是一位不可多得的实践性强、具备前瞻性的培训讲师
——普天集团采购部总经理 王祖平先生
吴老师知识全面、实践经验丰富,是我们采购管理永远的导师。
——兰州石化培训负责人 张女士
吴老师具备采购与供应链非常系统、专业的知识体系与实战经验,值得好好讨教。
——信利半导体培训负责人 黄女士
第一次听吴老师讲课,就被老师的课程吸引了,一直以为讲供应链的老师都是沉闷的,直到遇到吴老师,才知道供应链这一门课也可以生动有趣的展示出来,老师课堂上案例丰富,让我们学员做到了学以致用!
——海格电气 供应链总监 陈先生
 
部分授课照片:
部分课程大纲:

供应链战略、流程与绩效
 
课程背景:
“21世纪,任何不重视供应链管理的商业组织,终将失去竞争优势,而不论其产品、技术或商业模式如何先进”。这是本课程开发者吴生福20多年供应链管理实践的供应链管理心得。著名供应链管理专家马丁 克里斯托夫曾讲“真正的竞争不再是单纯的企业间的竞争,而是供应链之间的竞争”。今天市场上取得非凡成就的商业组织无一不对供应链高度重视。
供应链绩效直接影响股东和客户价值贡献。决胜供应链,需要系统化策略与方法并依赖跨组织的高效协同和群策群力的持续优化与创新。本课程旨在剖析标杆企业供应链管理最佳实践,深入挖掘供应链创新与优化的机会从而提升组织的赢利能力与客户满意度。
 
课程收益:
● 理解供应链重大价值
● 定位供应链竞争战略
● 挖掘供应链改进机会
● 提升供应链流程效率
● 改善供应链服务水平
● 优化供应链决策质量
● 借鉴供应链成功模式
 
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:供应链、运营、总裁等公司中高层管理者
课程风格:遵循“内容为王、实用第一、领先一步”授课原则与风格
课程方式:系统讲解、案例分享、分组研讨、问答互动、情景演练、模拟演算、提炼总结等多种方式结合
 
课程大纲
第一讲:理解供应链的重大价值
一、重塑供应链价值贡献
1. 盈利能力
2. 运营效率
3. 服务水平
模型工具:CCC,ROA,POF
案例分享:标杆企业应用产业互联网思维提升三流整合价值
二、理解供应链管理本质
1. 供应链管理内涵
2. 供应链管理范畴与层次
3. 供应链带来的管理变革
最佳实践:标杆企业成功管理供应链创造巨大价值
 
第二讲:定位供应链竞争战略
一、构建集成供应链管理体系
1. 战略与组织
2. 绩效与流程
3. 技术与资源
工具模型:集成供应链管理屋顶图
二、定位供应链战略
1. 依据需求与供应特性匹配供应链战略
2. 道格拉斯的供应链战略匹配模型
案例分享:同一行业两家公司的供应链战略选择
案例分享:标杆企业基于客户导向的供应链运营体系
案例研讨:评估所在企业供应链战略定位
 
第三讲:挖掘供应链改进机会
一、建立供应链绩效指标体系
1. 依据公司战略设定供应链绩效指标
2. 选择一组平衡且全面的指标
3. 建立三级绩效指标体系
工具模型:平衡积分卡BSC
案例分享:两种不同的目标设定方法孰优孰劣?
二、识别供应链绩效改进机会
1. 识别供应链绩效短板
2. 设定供应链绩效目标
3. 回顾供应链绩效状况
工具模板:SMART原则、对标管理表
案例分享:当心绩效指标数据掩盖了真相
案例研讨:解读财务报表评估供应链运营绩效
三、实施供应链绩效变革
1. 设置优先级
2. 制定变革路线图
3. 衡量变革
案例分享:标杆企业变革供应链提升企业竞争优势
 
第四讲:提升供应链流程效率
一、依据供应链运营参考模型规范流程
1. 五大关键流程
2. 主要流程类别
3. 流程分解
工具模型:SCOR模型
案例研讨:如何划分并分解交付流程?
二、规范S&OP计划协调流程
1. 制定S&OP遇到的挑战
2. 理清S&OP认识误区
3. 建立S&OP协同机制
4. 评估S&OP执行效果
最佳实践:标杆企业S&OP机制与运作程序
案例研讨:评估所在企业S&OP改进机会
三、提升供应链信息化水平
1. 供应链信息化
2. 物流信息化
最佳实践:标杆企业集成供应链信息化整体方案
案例分享:标杆企业通过C2B+O2O智能制造模式打造敏捷供应链体系
工具模型:供应链信息化蓝图
 
第五讲:改善供应链服务水平
一、平衡服务水平与服务成本
1. 服务水平
2. 库存策略
3. 服务成本
二、设计服务驱动的物流系统
1. 识别客户服务需求
2. 定义客户服务目标
3. 设计物流系统
三、细分客户与产品服务策略
1. 客户盈利性分析
2. 产品盈利性分析
3. 客户与产品组合服务策略
案例分享:依据客户类型优化客户服务成本优化
 
第六讲:优化供应链决策质量
一、商业决策
1. 自制与外包决策
2. 购买与租赁决策
3. 产品设计与规划
工具模型:自制与外包决策模型
案例研讨:购买还是租赁更划算?
最佳实践:标杆企业实施反向定制(C2M)开发基于客户需求驱动的产品设计方案
二、资源优化
1. 产能资源优化
2. 物流网络优化
案例分享:优化物流网络实现降本
案例分享:优化产能结构实现降本
工具模型:线性规划求解
三、关系管理
1. 优选
2. 有价值
3. 需改善
4. 须剔除
最佳实践:标杆企业供应商基数优化策略


库存管理成功之道
 
课程背景:
库存问题,牵一发而动全身,是供应链运作结果的重要表现。如何持续优化库存水平并提升客户服务水平是供应链管理的重点。国内很多企业在快速成长的过程中,由于无法有效管控库存而造成大量资产积压,最终导致资金链断裂宣告破产的商业悲剧屡见不鲜。
国际知名的信息调研机构Gartner每年发布《Gartner供应链25强》,成为全球供应链标杆企业的风向标,其评价指标体系中有和库存直接相关和间接相关的两大指标即库存天数和资产回报率(ROA),其权重占比30%,足见其评价体系对于库存要素的重视程度。具有供应链管理的背景的库克自接管苹果CEO以来,对阻碍苹果成长的供应链系统进行了大刀阔斧的变革,他本人尤其对库存深恶痛觉,更使将库存天数由30天缩减到最低15小时,真正实现了轻资产运营,为此获取了卓越的财务回报和客户满意度。戴尔提出的黄金三原则“直销、库存及与客户结盟”,同样凸显了其对库存的高度重视。
库存绩效直接反映了组织的运营效率并最终影响组织的现金流、资产回报率与利润表现。本课程旨在为企业实施有效库存管理提供系统化的策略与方法。
 
课程收益:
● 打好库存管理的基础
● 系统掌握优化库存的策略与方法
● 优化需求管理提升库存周转率
● 合理配置供应资源优化库存水平
● 优化生产计划与排产缩减库存
● 优化供应模式优化库存水平
● 掌握评估库存绩效的方法
● 借鉴行业标杆库存管理最佳实践
 
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:运营、物控、生管、计划、采购、财务及运营管理业务骨干与中层管理者
课程风格:遵循“内容为王、实用第一、领先一步”授课原则与风格
课程方式:系统讲解、案例分享、分组研讨、问答互动、情景演练、模拟演算、提炼总结等多种方式结合
 
课程大纲
第一讲:夯实库存管理基础
一、库存风险与价值
1. 库存价值
2. 库存风险
工具模型:现金循环天数(CCC)、资产回报率(ROA)、冰山现象
三、库存分类方法
1. 品类法
2. ABC法
3. 九分法
工具模型:帕累托图
四、库存记录
1. 物料主数据
2. 库存记录
3. 库存盘点
工具模型:循环盘点法
模拟演练:开展ABC分类并制定循环盘点计划
案例分享:库存记录保管不当造成重大资产流失
五、库存估值的方法
1. FIFO
2. LIFO
3. AIV
4. 成本与市场价格最低法
分析研讨:库存估值方法对于税后利润的影响
 
第二讲:优化需求预测与订单管理
一、优化S&OP流程
1. S&OP认知误区
2. S&OP多重协调流程
3. S&OP协同机制
工具模型:RAPID
案例分享:标杆企业S&OP制定流程
案例研讨:结合业务实践探讨S&OP生成机制与流程的改进机会
二、制定需求预测
1. 三个关键要素
2. 定量预测方法
3. 定性预测方法
工具方法:加权移动平均法、指数平滑法、季节指数法
模拟演算:各种定量分析方法的演算
表单模板:标杆企业滚动需求预测表
三、评估预测质量
1. 评估需求预测的颗粒度
2. 平均绝对偏差(MAD)
3. 绝对平均误差百分比(MAPE)
工具方法:MAD、MAPE
模拟演算:预测偏差核算
四、提升订单服务水平
1. 平衡服务水平与库存成本
2. 优化订单履行策略
3. 规范订单优先级处理原则
4. 确定订单交付承诺周期
5. 制定紧急订单排产计划
业务研讨:评估所在组织订单优先级处理原则的合理性
 
第三讲:合理配置供应资源
一、确定满足需求的运营模式
1. BTS
2. BTO
3. CTO
4. C2M
最佳实践:标杆企业应用反向定制(C2M)开发迎合客户需求的产品设计方案
案例分享:标杆企业基于客户需求的差异化供应链运营模式
二、制定物料约束计划
1. 物料约束供应计划
2. 物料约束分配计划
3. 替代物料的分配计划
工具模型:SIGMA Solver, MAP Solver
三、制定产能约束计划
1. 提前生产
2. 分工厂生产
3. 加班
案例研讨:如何优化产能配置?
四、优化产品切换方案
1. 暗切
2. 固定时间切换
3. 临时切换
4. 产品退出
 
第四讲:优化在制品库存水平
一、选择生产计划模式
1. 拉式 (Pull production)
2. 推式 (Push production)
3. 推拉结合 (Push and pull)
业务示例:推拉模式应用场景
二、优化生产排程计划
1. 最早开工时间(EPST)
2. 最晚开工时间(LPST)
3. 计划开工时间(PST)
业务示例:合理设置PST 减少在制品库存?
三、设置合理的生产批量
1. 单元化(Cell production)
2. 按订单量(By SO)
3. 经济生产批量(EPL/EPQ)
最佳实践:标杆企业通过C2B+O2O智能制造模式打造柔性生产体系
 
第五讲:优化材料库存水平
一、设定订货时机
1. 上下限(Min/Max)
2. 定期(Periodly)
3. 再订货点(ROP)
二、设定订货批量
1. 经济订货批量(EOQ)
2. 最小包装量(MPQ)
3. 最小订货量(MOQ)
实例演算:各种订货方法的工具应用
三、优化安全库存水平
1. 应用安全库存法合理设置订购批量
2. 应用MIN/MAX控制安全库存水平
3. 应用FTP控制安全库存水平
业务示例:各种安全库存控制方法的应用场景
工具模型:安全库存计算模型
四、实现零库存模式
1. 应用寄售制(Consignment)优化库存水平
2. 应用准时制(JIT)优化库存水平
3. 应用供应商管理库存(VMI)优化库存水平
4. 采用依需求特性制定库存管理策略
最佳实践:标杆企业应用VMI实现零库存的业务实践
案例研讨:按需求和产品特性制定材料库存管理策略
 
第六讲:优化库存水平的策略
一、采用依需求特性制定补货策略
1. 定义需求类别
2. 分析需求数据
3. 制定库存策略
4. 实施补货策略
工具模型:8种常见需求类型
二、应用延迟策略
1. 制造延迟
2. 包装延迟
3. 地点延迟
案例研讨:如何在缩减库存水平的基础上提升服务水平?
三、设计供应链推拉模式
1. 全推式
2. 推拉结合
3. 全拉式
业务示例:推拉模式的合理选择
四、应用新技术变革库存管理
1. 应用Web EDI提升供应链协同效率
2. 应用RFID实现物流与信息流同步
3. 应用CFPR实现流程高效协同
最佳实践:标杆企业打造协同供应链体系缩减库存水平
 
第七讲:评估库存绩效水平
一、库存绩效指标与核算
1. 库存周转
2. 资产安全
3. 库存成本
工具模型:供应链库存天数、材料/半成品/成品库存天数
案例分享:一个库存问题引发的思考
二、开发与管理库存报表
1. 材料库存报表
2. 在制品库存报表
3. 成品库存报表
4. 呆滞库存报表
工具模板:各种库存管理报表

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(责任编辑:智泰咨询)