任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的 3M （材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。由此说明， TPM 是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。故有人把 TPM 称为“综合生产力经营管理（Total ProductivityManagement）”，因为它与企业经营目标直接关联。
课程目标：先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的：
1. 强化设备基础管理，提高设备可动率；
2. 维持设备良好状态，延长设备寿命；
3. 提高生产效率，降低成本；
4. 改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度；
5. 提高企业持续改善的意识和能力。
培训对象: 维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。
模块一：TPM概论
1.什么是TPM活动
2.TPM与企业竞争力提升
3.TPM的含义及其演进过程
4.TPM活动与设备维修的关联
5.TPM主要内容及推行组织保证
6.平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分析
7.设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
8.透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论
模块二：TPM自主保全活动实务展开
1.为什么要推行TPM自主保全
2.企业实践自主保全活动7步骤
3.Step1初期清扫
4.Step2污染源及困难处所对策
5.Step3制定自主保养临时基准书
6.Step4总点检
7.Step5自主点检
8.Step6工程品质标准化
9.Step7彻底的自主管理
10在实务中如何展开以上7步骤
11.成功推行自主保全的要点
12.TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论
模块三：TPM计划保全活动实务展开
1.计划保全的基本观念体系
2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联
3.建立设备计划保全运作体系
4.设备日常维修履历管理
5.实践设备零故障的7个步骤
6.Step1使用条件差异分析
7.Step2问题点对策
8.Step3制定计划保养临时基准书
9.Step4自然劣化对策
10.Step5点检效率化
11.Step6 M-Q关联分析Step7点检预知化
12.设备保养信息e化
13.支援自主保全方法—OPL（One Point Lesson）训练
14.计划保全4阶段7步骤展开
15.成功推行计划保全的要点
16.TPM活动企业成功案例分享
演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论
模块四：TPM个别改善活动实务展开
1.工厂运行中16种损失分析（Loss）
2.系统的改善活动-步骤与实务方法
3.P-M分析与P-M演练
4.个别改善活动的要点
5.TPM活动企业成功案例分享
演练:个别改善活动推进方法实务讨论
-1.TPM开发管理活动实务展开
◆设备初期管理体制建立
◆M-P信息回馈管理
◆LCC(Life Cycle Cost)分析
-2.TPM品质保全活动实务展开
◆M-Q分析—品质可以预防吗？
◆品质保全与TPM其他活动的关联
◆品质保全活动之实现零不良7步骤
-3.TPM其他活动展开介绍
◆教育训练：TPM教育训练体系
◆安全与卫生改善活动
◆事务部门效率化改善活动
TPM完整案例分享&学员问题解答

课程背景：
许多中小企业每年营业额过亿，但却不能得到自己想要的利润回报率，甚至还会出现负债的现象，究竟是浪费还是另外隐情，其背后的根源在哪里？ 中小型企业的80%的基础管理工作都应该谁去落实？80%的效率提升都应该谁去推动？80%的粗制滥造小事件都每天发生在谁身边？是谁每天从早到晚始终目不转睛盯着现场？是谁每天从早到晚严守把控作业安全、产品缺陷、设备保养、进度督导、规范作业的执行监督？又是谁第一个愿意与员工在失败中共同学习与成长？企业引入了不同类型的西方式管理理论、各种管理体系认证的洗礼，为什么企业目视管理与6S的做法坚持不下去？
企业在激烈的市场竞争中越来越感到压力不断增加，怎样才能不断地提升企业的竞争力？答案只有一个，这就是不断提升企业的品牌和形象，才能不断提升企业的竞争力。企业良好的品牌和形象来源于产品的质量、服务的水准和员工的素质。而这一切都来自于企业的现场管理水平，优美的厂区环境、井然有序的生产场地塑造出高素质的员工队伍，高素质的员工生产出高质量的产品和为客户提供高质量的服务。高质量的产品和高质量的服务，必将赢得客户的信赖，企业获取高绩效的收益。《目视管理和6S》就是企业提升现场管理水平的最好帮手。
 
课程收益：
● 重新梳理目视化管理与6S项目的方向，让项目推广变得更轻松有效
● 突破目视化管理与6S项目困局的能力，提升项目推行的进度及成功
● 梳理目视化管理与6S的管理标准，减少团队因标准造成的内部冲突
● 建立项目运营管理机制，唤醒全员工人人都是愿意参与项目的源动力
● 掌握目视化管理与6S实施流程和关键要点，推动一次就把事情做对
● 掌握目视化管理与6S的综合审核能力，有效落实项目活动的可靠性
● 建立项目审核管理体系，确保专业事情让给专业同事来做及审核误差
● 掌控目视化管理与6S活动的推广能力，减少犯错概率并提升成功率
 
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：一线主管、班组长、领班、6S推行主管、6S专员、生产经理、主任等。
课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评
 
课程大纲
第一讲：6S项目运营实操技术
一、整理的具体实施与要点
思考：常整理可克服的“企业病症”
1. 常整理的“分层管理”
2. 明确整理的标准及如何实施
3. 区分需要（Need）与想要（Want）的区别
4. 遵循“单一便是最好”的原则
案例：一小时会议守则
5. 整理的两大工具
1）红色标签作战
2）反复进行
案例：整理标杆示范点
二、整顿的具体实施与要点
思考：常整顿可克服的“企业病症”
1. 明确整理的对象及必要性
2. 由谁来进行整顿及时间
3. 整顿实施四步法
1）分析现状
2）物品分类
3）储存方法
4）切实执行
4. 整顿的要点：划线条
5. 整顿的两大工具
1）可视化
2）便利化
案例：整顿标杆示范点
三、清洁的具体实施与要点
思考：常清洁可克服的“企业病症”
1. 明确清洁的对象及必要性
2. 由谁来保持清洁及时间
3. 清洁的要点：竞赛机制
4. 清洁的两大工具
1）展示化
2）保持自身清洁
案例：清洁标杆示范点
四、清扫的具体实施与要点
思考：常清扫可克服的“企业病症”
1. 明确清扫的场所和对象
2. 明确清扫的频率和要点
3. 清扫的要点：清扫用具的准备
4. 清扫的两大工具
1）区分污渍的种类和程度
2）巧妙地处理垃圾
案例：清扫标杆示范点
五、素养的具体实施与要点
思考：常素养可克服的“企业病症”
1. 素质教育的对象是谁？
2. 应该由谁来进行素质教育
3. 素质教育的三大方法
1）信息的公开化
2）充分理解规则
3）取消不彻底的做法
案例：素质教育的杆示范点
六、安全的具体实施与要点
思考：常安全可克服的“企业病症”
1. 成立安全管理领导小组
2. 建立安全管理值班制度
3. 教育是搞好安全的根本
4. 安全管理的“三不伤害”
5. 识别“潜在事故苗子”
6. 日常安全点检及改善推进
7. 安全管理的晨会与夕会
8. 安全防范的两大工具
1）拆解技术DTree
2）预防安全工具
3）教育五阶段
案例：CKT服务店的潜在风险
 
第二讲：目视化管理运营实操技术
一、目视化管理的系统技术
1. 目视化管理的核心内容及理念
2. 目视化管理的核心工具及技术
1）定位法：将需要的东西固定化
2）标示法：将需要的一目了然化
3）分区法：将不同的区域规划化
4）图形法：将需要的图形大众化
5）颜色法：将不同的颜色差异化
3. 目视化管理的基本原则及标准
4. 目视化管理的工具制作要点
案例：CKT公司的目视化样板管理
二、目视化在现场中的应用
1. 目视化在行政管理中的应用
案例：CKT公司行政管理目视化标杆示范
2. 目视化在物品管理中的应用
案例：CKT公司物品管理目视化标杆示范
3. 目视化在作业管理中的应用
案例：CKT公司作业管理目视化标杆示范
4. 目视化在设备管理中的应用
案例：CKT公司设备管理目视化标杆示范
5. 目视化在质量管理中的应用
案例：CKT公司质量管理目视化标杆示范
6. 目视化在安全管理中的应用
案例：CKT公司安全管理目视化标杆示范
 
第三讲：目视化管理与6S的管理系统
一、目视化管理与6S的系统标准
1. 目视化管理与6S对企业发展的重要性
2. 目视化管理与6S的目标与执行政策
3. 建立企业的目视化管理与6S标准
4. 制定目视化管理与6S运营制度
5. 制定目视化管理与6S评估机制
案例：CKT公司目视化与6S系统标准清单
二、目视化管理与6S的审核标准
1. 建立目视化管理与6S的审核标准
2. 熟悉审核缺陷的标准和分类
3. 审核过程中如何发问的技巧
4. 审核过程中如何验证结果
5. 审核报告的撰写与斛读
案例：CKT公司目视化与6S审核标准50条
三、目视化管理与6S的人才培养
1. 目视化管理与6S常识普及性培训
2. 目视化管理与6S落地实操性培训
3. 目视化管理与6S审核领袖的培训
4. 目视化与6S内部推行委员会培训
5. 项目经理与推广团队的专业级培训
案例：CKT公司项目推广人才培养计划
 
第四讲：目视化管理与6S的推行技术
一、项目推行上的困难及解决方法
1. 人才：因员工素养低而导致推行失败
2. 标准：因标准不清晰而导致推行阻力
3. 意愿：因员工五分钟热度导致执行差
4. 机制：没有建立完善的项目激励机制
5. 支持：企业资源支持的力度决定成功
案例：CKT公司项目推行解决方案
二、目视化管理与6S推行准备工作
1. 项目团队的定向及核心价值观
2. 重新梳理项目的使命及愿景
3. 管理层对实行“项目”的决心及承诺
案例：管理者致全体员工的一封信
4. 如何成功快乐推行目视化与6S路径
5. 项目团队的选拔及专业团队的成立
6. 项目启动大会与发表大会的策划
7. 如何有效激发员工对项目支持的动力
案例：CKT公司项目推行解决方案
三、目视化管理与6S推行四部曲
1. 组织：高效能的活动推广组织
案例：CKT三大核心项目团队的成立
2. 教育：培养项目专业技术骨干
案例：CKT项目人才培养系统的搭建
3. 系统：建立项目活动运营及管理系统
案例：CKT项目运营及推广解决方案
4. 辅导：专业级一对一的辅佐模式
案例：CKT公司辅佐流程及控制节点
案例：CKT公司的项目推行成果总结

课程背景：
精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。在企业革新的道路上您还有哪些迷茫？为解决当前的困境，很多企业开始学习并导入精益生产， 但更多的情况是，企业中高层管理者掌握精益生产的理论和知识，在企业中导入精益生产，却又不知从何处入手？以及难以有效地组织实施。
工业4.0时代的到来以及“中国制造2025”行动计划的不断推进，中小企业开始重视企业精细化与精益化，通过实施精益管理提升企业系统运营的效率与效能，保证生产计划的高效执行，有效压缩工厂成本以，以及消除八大浪费。本课程以精益管理思想、精益工具和精益运营项目为切入点，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。那么《精益生产运营模式》将引领你走出消除精益生产实施过程的迷茫与误区，是精益生产项目突破的最佳选择方案，也许奇迹就从这里开始！
 
课程收益：
● 掌握精益生产管理项目推行要领，促进精益生产管理项目的有序运营
● 掌握精益生产管理体系改进的五步法，提升精益生产体系的运营效能
● 推动精益生产管理体系的改进活动，降低精益体系的运营成本和浪费
● 塑造精益生产管理文化，唤醒全员工内心中的精益生产和精细化意识
● 建立生产信息体系的平台技术，推动生产工序精细化管理的全面发展
● 掌握精益生产管理系统的实施流程和关键要点，缩短生产的交付周期
● 掌握精益生产管理工具的应用能力，提升一线现场的效率和产品质量
● 树立超群的精益生产和精细化管理的思想，推动企业精益人才的发展
 
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：营运副总及总监、生产总监、部门经理、生产经理、工艺工程师、精益工程师、生产主管；班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、主管、储备干部
课程方式：录像观赏＋工具复制+案例分析+实战模拟+疑难问答＋精彩点评
 
课程大纲
第一讲：精益生产运营思维
一、精益生产与智能制造
精益导入：精益大师眼中的精益
1. 精益生产与工业革命的四阶段
2. 智能制造：工业4.0与精益生产
3. 工业4.0的三大主题项目
1）智能工厂：智能化工厂系统及布局
2）智能生产：智能化生产系统及过程
3）智能物流：智能化物流系统及支持
4. 工业4.0的关键核心特点
案例：中国制造2025-强国战略规划
5. 智能工厂：信息化与工业化的全流程融合
6. 企业智能制造能力成长的三阶段
1）自动化执行：系统化运营作业
2）数字化集成：集成化制造系统
3）智能化处理：数据化及时管理
7. 精益生产与精益管理的关键基因
案例：车间智能化全局生产管控
二、八大浪费识别与消除
1. 过剩的浪费：需求决定产量
案例：CKT生产过剩的识别与消除
2. 运输的浪费：规划决定效率
3. 库存的浪费：现场的提款机
案例：JIT库存管理与规划
4. 等待的浪费：碎片时间管理
5. 制程的浪费：高价值的输出
6. 重工的浪费：潜在风险识别
案例：CKT重工的规划与管理
7. 动作的浪费：不一致的作业
8. 资源的浪费：资源不配合性
三、精益生产管理心思维
1. 精益生产与精益管理的框架思维
2. 精益思想及工具在关键流程上延展
3. 精益成本压缩与价值提升
4. 如何有效提升全员精益思想
5. 以终为始的精益管理基本原则
案例：看电影学精益化管理
6. 员工的作业及工作站的布局
7. 员工特殊岗位管理及多技能训练
案例：技能考核与多能工培养
 
第二讲：精益生产技术体系
一、用眼睛来管理的方法
1. VSM：增加价值与消除浪费的价值流图
1）起步：如何有效绘制价值流程图
2）现状：轮到你自己动手来做了
3）未来：绘制未来理想状态流程图
4）如何让价值流程图更【精实化】
5）改善价值流程图是管理阶层的责任
6）年度价值流程图改善计划书
7）年度价值流程图绩效评估量表
2. 目视化与6S：让现场一目了然
1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰识别
2）定透气：让员工作业环境能轻松高效
3）少障碍：生产及工作流程畅通性规划
案例一：CKT生产产品加工前后区分清楚
4）设备管理维护系统TPM及安全风险识别
案例二：CKT设备运营及维护状态指示清晰
5）目视化及6S督导及巡查问题改善计划
案例三：CKT公司目视及6S改善提案看板
3. 实效：精益生产管理工具箱
1）看板化：精益生产的基础
2）安定化：现场要素的管理
3）同步化：一个流生产模式
4）柔性化：个性化生产管理
5）均衡化：生产瓶颈的协同
6）防呆化：防止重复性错误
7）流程化：一次性就能做对
二、用系统来管理的方法
省思：面对这种局面你将怎样做？
1. 班组工作：发挥员工在生产中的作用
2. 改进工作：现场管理需要不断的改进
3. 设备管理：全员自主性的管理与维护
4. 物料管理：确保生产物料的供应方式
5. 标准管理：第一次就把工作做的更好
6. 质量管理：从源头开始全员性的管控
7. 目视管理：让现场可以做到一目了然
8. 工位管理：清除掉所有不必要的东西
9. 目标管理：达成班组目标的解决方案
三、用成本来管理的方法
省思：企业利润是怎么管理出来的
1. 成本规划思维：企业成本管理规划
2. 成本战略思维：成本管理通道设计
案例：CKT人力成本的管理与改进
3. 成本运营思维：成本管理体系设计
4. 数据管理思维：成本管理的驾驶舱
5. 成本领先思维：利润持续性的改善
案例：CKT产品包装纸变更材质
 
第三讲：营造精益管理文化
一、共识：上下协同化比什么都重要
导入：精益文化对企业的成果
第一步：设计精益管理的理念文化
1）如何找到精益管理的使命
2）如何设定精益管理的目标
3）如何阐述精益管理的宗旨
4）如何塑造精益管理的口号
研讨：如何规避精益理念文化二张皮现象
第二步：优化精益管理的管理机制
第三步：推动精益管理的基础建设
第四步：建立精益管理的持续培育
第五步：升级精益管理的催化体系
演练：建设企业精益文化的路径图
二、机制：解决员工不愿意做的问题
1. 精益管理机制的三个重要点
1）无处不在——生活化的应用力
2）自主管理——高效能的运作力
3）动力源泉——班组内部驱动力
2. 精益管理中的六大机制
1）赛马机制：员工营造创新的空间
2）淘汰机制：激发全员的工作活力
3）透明机制：推动员工的公平公正
4）荣誉机制：提升员工的工作成就
5）分享机制：员工内在向外在转化
6）成长机制：改变员工的心智模式
三、标杆：如何打造有效的精益文化
1. 学习：如何学习生活化
2. 竞赛：如何打造竞争力
3. 标杆：如何向高人学习
4. 荣誉：如何开启源动力
5. 省思：如何以问题为师
6. 技能：如何人人有绝活
7. 会议：如何有效早晚会
8. 打造精益管理文化平台
1）案例：把经历转化成果
2）墙体：让信息容易连接
3）看板：让班组工作有序
4）手册：让知识产生力量
5）园地：把文化做到极致
案例：CKT公司的精益文化
 
第四讲：精益生产持续改进
一、组织：创造可信赖精益改善团队
1. 如何组建精益改善团队
1）战略委员会的定位与职能
2）项目执行干事定位与职能
3）项目改善小组定位与职能
2. 精益团队领导者的定位与职责
3. 业务知识与人际关系沟通能力
二、落地：精益生产持续改进五步法
1. 发现问题：精准找到问题及问题的差距
2. 测量现状：衡量问题现在的真实水准
3. 分析原因：找到真正的原因
4. 解决方案：改善最佳化方案
5. 控制系统：标准化管理系统
案例：Lean DMAIC项目改善标杆案例
三、高效：掌握精益生产的推行方法
1. 统筹：有效策划精益生产整体项目方案
2. 团队：如何提升项目经理的超级影响力
3. 协调：如何提升与团队成员沟通的结果
4. 情压：快速消除情绪与压力的综合能力
案例：CKT公司精益生产项目推行经验

TPM管理咨询方案：

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6S管理咨询方案

http://www.szzttpm.com/a/zhitaiyoushi/2019/0322/320.html

TPM管理价格

http://www.szzttpm.com/a/zhitaiyoushi/2019/0322/319.html

6S管理价格

http://www.szzttpm.com/a/zhitaiyoushi/2019/0113/237.html

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